Ултра{0}}тънка многожилова машина: Как да намалим грешките при рязане на камък
При използване наултра{0}}тънка многожична машиназа рязане на камък различни грешки (като отклонения в размерите, недостатъчна плоскост на повърхността и неравномерно разстояние между режещите ленти) произтичат от четири ключови фактора: недостатъчна стабилност на работата на машината за рязане, колебания в състоянието на самия камък, дрейф на точността на оборудването и несъответствие на параметрите на процеса. Като естествен материал камъкът обикновено притежава присъщи характеристики като неравномерна твърдост, неподредени вътрешни текстури и включвания на примеси. Освен това, ултра-фините режещи телове (0,3-0,8 мм в диаметър) трябва да издържат на голямото натоварване при рязане на необработен камък за продължителни периоди, което допълнително влошава трудността при контрола на грешките. Следователно контролът на грешките трябва да бъде съобразен с характеристиките на индустрията, като се изгради цялостна система за контрол, обхващаща „контрол на източника - контрол на стабилността на процеса - корекция в реално-време - след поддръжката.“ Конкретните решения са както следва:
I. Предварителна подготовка: Полагане на солидна основа за контрол на грешките
(I) Контрол на диамантена режеща тел
Стабилността на качеството на диамантената режеща тел е основната предпоставка за контролиране на грешките при рязане. От съществено значение е стриктното спазване на принципа за доставка „един и същи източник, същата партида“, като се избират продукти от един и същи производител и партида, за да се гарантира, че отклонението на диаметъра на всяка режеща тел се контролира в рамките на 0,01 mm и че размерът и плътността на повърхностните абразивни частици остават много постоянни. Това основно избягва неравномерните скорости на рязане, причинени от разликите в производителността на режещата тел, което може да доведе до отклонения в размерите.
По време на фазата на инсталиране трябва да се използва лазерно позициониращо устройство за прецизно калибриране на диамантените режещи телове, като се гарантира, че грешката на успоредността на всички режещи телове е по-малка или равна на 0,02 mm/m. Едновременно с това трябва да се използва специално устройство за регулиране на опъна, като параметрите на опън са зададени според различните видове камък-мрамор, напрежението се контролира на 12-15N, напрежението на гранит се контролира на 15-18N, и отклонението на напрежението на единична режеща тел се контролира стриктно в рамките на ±0,1N, като ефективно предотвратява провисването и деформацията на режещите телове и осигурява стабилна траектория на рязане.
Специално внимание трябва да се обърне на факта, че новите диамантени режещи телове не трябва да се използват директно преди рязане на висококачествен камък. Първо трябва да се извърши процес на скъсване на теления трион-: регулирайте скоростта на телта на 8-10 m/s и скоростта на подаване на 0,3-0,5 mm/min и режете обикновен камък за 30-60 минути, за да сте сигурни, че капацитетът на рязане на всяка режеща тел е еднакъв и постоянен, като елиминирате грешките от началния етап на рязане.
(II) Предварителна обработка на камък
Новодобитият естествен камък изисква предварителна обработка, за да се освободи вътрешното напрежение и да се намали деформацията при рязане. Препоръчително е да поставите камъка в среда с постоянна температура от около 20 градуса за 48-72 часа, за да освободите напълно вътрешното напрежение, генерирано по време на процеса на копаене. За големи камъни като 1,8m × 2,4m е необходим допълнителен процес на изпичане при ниска-температура - изпичане при ниска температура от 50-80 градуса за 4 часа, последвано от бавно охлаждане, за да се намали допълнително риска от деформация по време на рязане и да се осигури точност на размерите.
II. Процес на рязане: Прецизен контрол за подобрена точност на обработка
Системата с водещи колела използва керамични водещи колела с радиално биене, по-малко или равно на 0,005 mm, и дву-редови сачмени лагери с ъглов контакт с хлабина, по-малка или равна на 0,002 mm. Размерът на V-жлеба е адаптиран към линията на рязане (ширина 0,02-0,03 mm, дълбочина 1/3 от диаметъра на телта). Уплътняващ капак и система за отстраняване на прах с отрицателно налягане предотвратяват смущенията на каменния прах. Предавателният механизъм използва серво мотор + сачмено-винтово задвижване, с грешка на винта, по-малка или равна на 0,005 mm/300 mm. Обратната връзка от затворената верига от линийката на решетката елиминира хлабина, по-малка или равна на 0,003 mm, а електронното управление на гърбицата гарантира обратно отклонение, по-малко от или равно на 0,01 mm.
Параметрите се задават според различните характеристики на всеки камък: мраморна линейна скорост 12-15m/s, сила на рязане 8-12N; линейна скорост на гранит 8-10m/s, сила на рязане 12-16N; сензори за вибрации (намаляване на скоростта от 0,5-1m/s за отклонения над 0,005 mm) и сензори за сила на рязане (точност 0,1N) динамично настройват параметрите, за да осигурят стабилно рязане.
Използва се -двустранно пръскана флуид за рязане под високо-налягане (0,4-0,6MPa, 30-40L/min) с добавяне на агенти против износване при екстремно налягане и агенти против утаяване, контролиращи температурата на линията на рязане По-малка или равна на 40 градуса за постигане на ефективно отстраняване на стружки и предотвратяване на случайно рязане.
III. Мониторинг-в реално време на процеса на рязане: динамична корекция за предотвратяване на разширяването на грешката
На изхода за рязане е инсталиран лазерен дебеломер с точност от 0,001 mm, за да следи дебелината на рязане на плочата в реално време. Когато отклонението в дебелината надвиши 0,05 mm, системата автоматично настройва параметрите на рязане, за да коригира своевременно отклонението в размерите.
Използвайки промишлена камера с висока-резолюция, съчетана със специален алгоритъм за обработка на изображения, системата улавя плоскостта на изрязаната повърхност в реално време. Когато грешката във формата на повърхността надвиши 0,03 mm, тя автоматично регулира напрежението на режещата линия или потока на флуида за рязане, за да гарантира качеството на обработка на повърхността.
Ако се установи отклонение на траекторията на диамантената линия на рязане, се използва микро-механизъм за регулиране на водещо колело с точност от 0,001 mm за прецизно регулиране, за да се компенсират грешките в разстоянието на триона, като се гарантира, че траекторията на рязане отговаря на стандартите.
Когато лазерният уред за измерване на дебелината открие отклонение в дебелината, работната маса осигурява прецизна обратна връзка чрез решетъчна линийка, като бързо регулира позицията си, за да гарантира, че точността на размерите на металния лист винаги отговаря на стандартите.
IV. Ежедневна поддръжка: Осигуряване на оптимална работа на оборудването
Ежедневна поддръжка:
След работа старателно отстранете каменния прах от повърхностите на ключови компоненти, като водещите колела и сензорите за опън, като използвате въздушен пистолет под високо-налягане и избършете лещата на лазерния измервател на дебелината със спирт, за да предотвратите влиянието на праха върху точността на откриване; проверете напрежението на режещата линия; ако напрежението намалее с повече от 1N, незабавно прекалибрирайте.
Седмична поддръжка:
Използвайте лазерно устройство за позициониране, за да проверите и калибрирате успоредността на водещите колела; използвайте специален инструмент, за да проверите хлабината на сферичния винт; ако надвишава обхвата на толеранс, коригирайте го незабавно, за да осигурите точност на предаване.
Месечна поддръжка:
Сменете лагерите на водещите колела незабавно въз основа на действителното време за използване на оборудването (обикновено 100-150 часа); извършете цялостно повторно калибриране на всички параметри на рязане, за да осигурите точни настройки на системата и да поддържате оптимална работа на оборудването.